Cuando un motor eléctrico funciona, su campo magnético cambia cientos de veces por segundo. Dentro del acero, millones de dominios magnéticos se reorientan constantemente para seguir ese ritmo. Cada vez que se mueven, se pierde un poco de energía en forma de calor, la llamada histéresis. En la fase de recocido del acero en atmósfera de hidrógeno las microrrugosidades superficiales de la capa de óxido de aluminio (Al₂O₃) formado, era más amorfa, lisa y con inclusiones mucho más pequeñas, reduciendo la histéresis y la cantidad de energía disipada
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etiquetas: acero eléctrico , histéresis magnética , tratamiento superficial
Creo que el uso de piezas de este tipo de acero, escalado a millones de motores, si supondría un importante ahorro global. Por compararlo con otros ejemplos. Muchas veces se habla del ahorro importante que supondría desenchufar directamente muchos aparatos que se quedan en standby. Pienso que este ahorro sería mayor.
Aún así, aunque en motores eléctricos la pérdida de eficiencia es siempre más notable a altas velocidades, bienvenida sea toda mejora en eficiencia posible.
#3 A altas velocidades, el rendimiento del motor eléctrico sí es bastante limitante.
Ya hay vehículos en el mercado, que una batería de tamaño medio, superan los 900 km de autonomía.
Claro, a velocidades de 80 km/h.
A velocidades de autopista, la autonomía se reduce dramáticamente.
No obstante, esas autonomías tan elevadas (como digo, en vehículos ya a la venta), es en gran parte conseguido por la mejora de la eficiencia en los motores que usan.
A ver si sale más información.
aparece AlN o Al2O3
No sé cómo aparece aluminio en el acero. Mi no entender.
www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S100503022501271X
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Sin embargo, las microestructuras no uniformes a menudo se forman cerca de la superficie debido a gradientes térmicos, distribuciones de tensión, tiempos de remojo y variaciones en las condiciones atmosféricas durante el procesamiento [[59], [60], [61], [62], [63], [64], [65],… » ver todo el comentario