Un Cuento para Ingenieros
No es preciso ser ingeniero para apreciar esta historia.
Una fábrica de pasta de dientes tenía un problema: Debido a la forma en que se estableció la línea de producción, a veces se envían cajas vacías, sin el tubo interior. Las personas con experiencia en el diseño de líneas de producción le dirán lo difícil que es que todo suceda en el tiempo preciso para que cada unidad salga perfecta el 100% de las veces. Las pequeñas variaciones en el ambiente (que no se puede controlar de una manera costo-efectiva) significan controles de garantía de calidad que deben ser distribuidos inteligentemente a lo largo de la línea de producción para que los clientes del supermercado no se sientan frustrados y compren otro producto en su lugar.
Entendiendo lo importante que era, el director general de la fábrica de pasta de dientes reunió a la gente de arriba de la empresa. Dado que su propio departamento de ingeniería ya estaba exigiendo demasiado, decidieron contratar a una empresa de ingeniería externa para resolver el problema de las cajas vacías.
El proyecto siguió el procedimiento habitual: presupuesto y patrocinador del proyecto asignado, RFP (solicitud de propuesta), terceras partes seleccionadas, y seis meses (y 8 millones de dólares) después se entregó una solución fantástica - a tiempo, dentro del presupuesto, de alta calidad y todo el mundo en el proyecto pasó un gran momento. El problema se resolvió mediante el uso de balanzas de precisión de alta tecnología que haría sonar una campana y encendería luces de flash cada vez que una caja de pasta de dientes pesara menos de lo debido. La línea se detendría, y alguien se acercaría a retirar la caja defectuosa de la línea para, a continuación, pulsar otro botón para reiniciar la línea.
Poco tiempo después, el CEO decidió echar un vistazo al ROI ( retorno de la inversión ) del proyecto: los resultados eran sorprendentes! Después de que las balanzas se pusieran en marcha, no se volvieron a enviar cajas vacías fuera de la fábrica. Había muy pocas quejas de los clientes, y estaban ganando cuota de mercado. "Eso fue dinero bien invertido! " dijo antes de mirar de cerca las otras estadísticas del informe.
Después de tres semanas de uso en producción, el número de defectos recogidos por la balanza fue de 0. ¿Cómo puede ser eso? Deberían haber estado recogiendo por lo menos una docena al día, por lo que tal vez había algo mal en el informe. Después de algunas investigaciones, los ingenieros indicaron que las estadísticas eran correctas. Las balanzas no estaban recogiendo los defectos, porque todas las cajas que llegaban a ese punto de la cinta de transporte eran buenas.
Perplejo, el director general viajó a la fábrica y se acercó a la parte de la línea donde se instalaron las balanzas de precisión. Unos metros antes de la balanza, un ventilador de mesa de 20 dólares soplaba cualquier caja vacía de la cinta y la enviaba hacia una papelera. Desconcertado, el director general se dirigió a uno de los trabajadores que declaró: "Oh, eso ... Uno de los chicos lo puso ahí porque estaba cansado de caminar cada vez que sonaba la campana!"
Historias como esta hay a montones en la vida real, sobre todo donde se implementan prácticas efectivas de Mejoramiento Continuo. Esto es algo que los ingenieros de verdad lo saben, quienes suelen desconocerlo, son los gerentes, directores y no digamos los empresarios...
Comentarios
Dinero bien invertido ?
Un Cuento para Ingenieros
No es preciso ser ingeniero para apreciar esta historia.
Una fábrica de pasta de dientes tenía un problema: Debido a la forma en que se estableció la línea de producción, a veces se envían cajas vacías, sin el tubo interior. Las personas con experiencia en el diseño de líneas de producción le dirán lo difícil que es que todo suceda en el tiempo preciso para que cada unidad salga perfecta el 100% de las veces. Las pequeñas variaciones en el ambiente (que no se puede controlar de una manera costo-efectiva) significan controles de garantía de calidad que deben ser distribuidos inteligentemente a lo largo de la línea de producción para que los clientes del supermercado no se sientan frustrados y compren otro producto en su lugar.
Entendiendo lo importante que era, el director general de la fábrica de pasta de dientes reunió a la gente de arriba de la empresa. Dado que su propio departamento de ingeniería ya estaba exigiendo demasiado, decidieron contratar a una empresa de ingeniería externa para resolver el problema de las cajas vacías.
El proyecto siguió el procedimiento habitual: presupuesto y patrocinador del proyecto asignado, RFP (solicitud de propuesta), terceras partes seleccionadas, y seis meses (y 8 millones de dólares) después se entregó una solución fantástica - a tiempo, dentro del presupuesto, de alta calidad y todo el mundo en el proyecto pasó un gran momento. El problema se resolvió mediante el uso de balanzas de precisión de alta tecnología que haría sonar una campana y encendería luces de flash cada vez que una caja de pasta de dientes pesara menos de lo debido. La línea se detendría, y alguien se acercaría a retirar la caja defectuosa de la línea para, a continuación, pulsar otro botón para reiniciar la línea.
Poco tiempo después, el CEO decidió echar un vistazo al ROI ( retorno de la inversión ) del proyecto: los resultados eran sorprendentes! Después de que las balanzas se pusieran en marcha, no se volvieron a enviar cajas vacías fuera de la fábrica. Había muy pocas quejas de los clientes, y estaban ganando cuota de mercado. "Eso fue dinero bien invertido! " dijo antes de mirar de cerca las otras estadísticas del informe.
Después de tres semanas de uso en producción, el número de defectos recogidos por la balanza fue de 0. ¿Cómo puede ser eso? Deberían haber estado recogiendo por lo menos una docena al día, por lo que tal vez había algo mal en el informe. Después de algunas investigaciones, los ingenieros indicaron que las estadísticas eran correctas. Las balanzas no estaban recogiendo los defectos, porque todas las cajas que llegaban a ese punto de la cinta de transporte eran buenas.
Perplejo, el director general viajó a la fábrica y se acercó a la parte de la línea donde se instalaron las balanzas de precisión. Unos metros antes de la balanza, un ventilador de mesa de 20 dólares soplaba cualquier caja vacía de la cinta y la enviaba hacia una papelera. Desconcertado, el director general se dirigió a uno de los trabajadores que declaró: "Oh, eso ... Uno de los chicos lo puso ahí porque estaba cansado de caminar cada vez que sonaba la campana!"
$8 millones vs $20 Hmmm! Dinero bien invertido?
Historias como esta hay a montones en la vida real, sobre todo donde se implementan prácticas efectivas de Mejoramiento Continuo. Esto es algo que los ingenieros de verdad lo saben, quienes suelen desconocerlo, son los gerentes, directores y no digamos los empresarios...
Siempre debe haber un vago en todo equipo.
#3 y precisamente el vago, si es inteligente es el que encontrará la forma más efectiva de hacer la tarea, que es de lo que se trata
#4 era demasiado vago como para escribir la explicación...