Los ingenieros de Toyota han conseguido rebajar el tiempo de espera en la cola del comedor social de Nueva York en más de 70 minutos. En el año 2011, Toyota se ofreció a donar su proceso de gestión empresarial a entidades sin ánimo de lucro, y este es el resultado.
Mi profesor de Organización Industrial nos decía que, en materia de organización, Toyota lleva diez años de adelanto a todo cristo. Que Toyota aparezca continuamente en los primeros puestos de las clasificaciones de calidad (entendiendo calidad ausencia de no conformidades) es consecuencia directa de eso.
Cualquier empresa del sector del automóvil fabrica según el método Toyota (de hace unos años), aunque no lo llamen así por vergüenza torera. Y no solo el sector del automóvil se beneficia de sus innovaciones; Zara, sin ir más lejos, contrató a ingenieros de Toyota para diseñar su gestión de la producción.
Hace que uno se pregunte qué pasaría si un presidente de un gobierno contratara a esos señores para optimizar administraciones, recursos, servicios...
Por lo que comentan el sistema anterior era un auténtico desastre y cualquiera que haya trabajado en un restaurante podría hacerlo mejor que lo que estaba.
- No dejaban entrar a la gente hasta tener 10 sitios libres (¡con 50 sitios!). En cualquier restaurante cutre saben que si hay gente esperando se pone en cuando se libra sitio (y además lo hacen acomodando número de comensales)
- La gente no podía esperar dentro. En cualquier bar cuando está a tope se deja que la gente espere en un sitio cercano para poderlos avisar y así perder menos tiempo (además si está cerca de la barra tomarán algo, que en este caso no era aplicable)
- Según parece no había nadie (ningún encargado de sala) para saber cuando había sitios libres y destinaron a una persona a ello.
No le resto mérito a Toyota (la reducción de tiempo es muy grande) y supongo que habrá implementado otras medidas efectivas además de esas (que en muchos chiringuitos de costa sabrían tomar).
Los cambios que han hecho, a toro pasado, parecen obviedades y por lo tanto sin valor. Pero lo cierto es que los resultados son impresionantes y por lo tanto se merecen todo el respeto y admiración por ello.
Probablemente lo que más haya influido sea que hasta que llegó Toyota ese problema era "de todos" y por lo tanto "de nadie" y en cambio esta gente se hizo suyo el problema y por lo tanto buscaron y encontraron soluciones.
debo admitir que como trabajadora de calidad_procesos de automoción, es leer "el método Toyota" y tener la piel de gallina, esa mezcla cuando ves una fusta y sabes que te va a doler pero sabes que te va a gustar...los de calidad somos medio (bastante) masocas
Es simplemente aplicar los estudios de productividad a cualquier actividad. Los métodos Toyota los han aplicado muchos fabricantes europeos (entre ellos PSA Peugeot-Citroen) con muy buenos resultados, entonces, ¿por qué no aplicarlos a otros sectores?
Comentarios
Mi profesor de Organización Industrial nos decía que, en materia de organización, Toyota lleva diez años de adelanto a todo cristo. Que Toyota aparezca continuamente en los primeros puestos de las clasificaciones de calidad (entendiendo calidad ausencia de no conformidades) es consecuencia directa de eso.
Cualquier empresa del sector del automóvil fabrica según el método Toyota (de hace unos años), aunque no lo llamen así por vergüenza torera. Y no solo el sector del automóvil se beneficia de sus innovaciones; Zara, sin ir más lejos, contrató a ingenieros de Toyota para diseñar su gestión de la producción.
Hace que uno se pregunte qué pasaría si un presidente de un gobierno contratara a esos señores para optimizar administraciones, recursos, servicios...
Por lo que comentan el sistema anterior era un auténtico desastre y cualquiera que haya trabajado en un restaurante podría hacerlo mejor que lo que estaba.
- No dejaban entrar a la gente hasta tener 10 sitios libres (¡con 50 sitios!). En cualquier restaurante cutre saben que si hay gente esperando se pone en cuando se libra sitio (y además lo hacen acomodando número de comensales)
- La gente no podía esperar dentro. En cualquier bar cuando está a tope se deja que la gente espere en un sitio cercano para poderlos avisar y así perder menos tiempo (además si está cerca de la barra tomarán algo, que en este caso no era aplicable)
- Según parece no había nadie (ningún encargado de sala) para saber cuando había sitios libres y destinaron a una persona a ello.
No le resto mérito a Toyota (la reducción de tiempo es muy grande) y supongo que habrá implementado otras medidas efectivas además de esas (que en muchos chiringuitos de costa sabrían tomar).
Los cambios que han hecho, a toro pasado, parecen obviedades y por lo tanto sin valor. Pero lo cierto es que los resultados son impresionantes y por lo tanto se merecen todo el respeto y admiración por ello.
Probablemente lo que más haya influido sea que hasta que llegó Toyota ese problema era "de todos" y por lo tanto "de nadie" y en cambio esta gente se hizo suyo el problema y por lo tanto buscaron y encontraron soluciones.
c/c #3
debo admitir que como trabajadora de calidad_procesos de automoción, es leer "el método Toyota" y tener la piel de gallina, esa mezcla cuando ves una fusta y sabes que te va a doler pero sabes que te va a gustar...los de calidad somos medio (bastante) masocas
Es simplemente aplicar los estudios de productividad a cualquier actividad. Los métodos Toyota los han aplicado muchos fabricantes europeos (entre ellos PSA Peugeot-Citroen) con muy buenos resultados, entonces, ¿por qué no aplicarlos a otros sectores?
Pues una buena noticia sin duda.
opino lo mismo. en ingeniería de procesos (sobretodo automoción) el modelo toyota es una referencia.